CNC加工中にこれらの問題に対処するにはどうすればよいですか?

CNC加工中にこれらの問題に対処するにはどうすればよいですか?

1. ワークがオーバーカットされている
理由：
1. ツールが跳ねる、ツールの強度が十分でない、またはツールが長すぎるか小さすぎるため、ツールが跳ねる。
2. オペレータによる不適切な操作。
3. 切り代がバラつく。 (例: 表面の片側に 0.5 を残し、底面に 0.15 を残す)
4. 不適切な切断パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)。

改善のための提案:
1.ナイフを使用する原則：できれば大きなナイフを使用してください。 可能であれば大きなナイフを使用してください。 ツールを短くできる場合は、短いツールを使用してください。
2. コーナー クリーニング プログラムを追加し、余白をできるだけ一定に保ちます (余白と下部の余白は一定にする必要があります)。
3.切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンフィレット。
4. 工作機械の SF 機能を使用して、オペレーターは速度を微調整して、最高の切断効果を得ることができます。

2. 問題を分割する
理由：
1.オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2. 金型周辺にバリがあります。
3. センターロッドはマグネット式です。
4.金型の四辺が垂直ではありません。

改善のための提案:
1.手動操作は注意深く繰り返し確認し、すべてのポイントが同じポイントにあり、可能な限り同じ高さにある必要があります。
2. オイルストーンやヤスリで金型周りのバリを取り、ウエスで拭き取り、最後に手で確認します。
3. 金型の芯出し前にセンターロッドを脱磁します（センターロッドはセラミックスなどに分割されます）。
4. 金型の四辺が垂直かどうかを確認します（垂直度の誤差が大きい場合は、フィッターと計画を検討する必要があります）。

3. ツール設定の問題
理由：
1.オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2. 不適切な工具クランプ。
3. フライング ナイフの刃が間違っている (フライング ナイフ自体に特定のエラーがあります)。
4. R ナイフ、フラット ナイフ、フライング ナイフに誤差があります。

改善のための提案:
1.手動操作は注意深く繰り返し確認し、ナイフはできるだけ同じポイントに設定する必要があります。
2. 工具をクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、ウェスで拭いてください。
3.フライングカッティングブレードがハンドルを測定する必要がある場合、1本のナイフを使用でき、底面は滑らかです。
4. 独立したツール設定プログラムにより、R ナイフとフラット ナイフの間のエラーとフライング ナイフを回避できます。

4.コライダープログラミング
理由：
1. 安全高さが十分でないか、または設定されていません (早送り G00 中にツールまたはチャックがワークに衝突)。
2. プログラムシート上のツールと実際のプログラムのツールが間違って書かれています。
3. プログラムシートの工具長（刃長）と実加工深さの表記が間違っている。
4. プログラムシートの深さ Z 軸キャプチャと実際の Z 軸キャプチャが間違って記述されています。
5. プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善のための提案:
1. ワークピースの高さを正確に測定することで、ワークピース上の安全な高さも保証されます。
2. プログラム テーブルのツールは、実際のプログラムのツールと一致している必要があります (自動プログラム テーブルを使用するか、プログラム テーブルを画像付きで出力してみてください)。
3. ワークピースの実際の加工深さを測定し、プログラム シートにツールの長さとブレードの長さを書き込みます (通常、ツール ホルダーの長さはワークピースより 2 ~ 3mm 高く、ブレードは 0 です)。 .5~1.0mm)。
4. ワーク上の Z 軸の実際の数を取り、プログラム シートに明確に記入します (この操作は通常、手書きで行われ、繰り返し確認する必要があります)。

5.衝突演算子
理由：
1. 深さ Z 軸のツール設定エラー。
2. スコアの接点とオペランドの数が間違っています (たとえば、数字の片側を取るときにカット半径がないなど)。
3. 間違ったツールを使用する (例: D4 ツールが D10 ツールで処理される)。
4. プログラム エラー (A7.NC から A9.NC など)。
5. 手動操作時、ハンドルの回転方向が間違っている。
6. 手動で早送りする場合、間違った方向を押します (例: -X press X)。

改善のための提案:
1. 深さ Z 軸ツール設定では、ツール設定の位置 (底面、上面、解析面など) に注意する必要があります。
2. ヒット数とオペランド数は、完了後に繰り返しチェックする必要があります。
3. 工具をクランプする場合は、プログラムシートとプログラムで繰り返し確認してから取り付けてください。
4. 手順は順番に 1 つずつ実行する必要があります。
5.手動操作を使用する場合、オペレーターは工作機械の操作習熟度を高める必要があります。
6. 手動で素早く移動する場合、Z 軸を上げてワークを先に移動できます。

6.面精度
理由：
1.切削パラメータが不合理で、ワークピースの表面が粗い。
2. 工具の刃先が鋭くない。
3. ツールのクランプ時間が長すぎ、ブレード回避時間が長すぎます。
4. 切りくず排出、エアブロー、フラッシングオイルが良くない。
5. 切削方法をプログラムします (ダウンミリングを考慮することができます)。
6. ワークにバリがある。

改善のための提案:
1. 切削パラメータ、公差、余裕、および送り速度の設定は合理的でなければなりません。
2. ツールは、オペレータが時々チェックして交換する必要があります。
3. ツールをクランプするとき、作業者はツールをできるだけ短くクランプする必要があり、エアトラッピングを避けるためにブレードが長すぎないようにする必要があります。
4. 平メス、R メス、丸刃メスの速度と送りの設定は適度なものにしてください。
5.ワークピースにバリがあります。これは、工作機械、切削工具、および切削方法に直接関係しています。 そのため、工作機械の性能を把握し、エッジをバリで埋める必要があります。